汽車的發源地位於德國南部的斯圖加特，這裡除了是第一輛汽車的誕生處，也是賓士汽車總部所在地，就在斯圖加特郊區，座落著賓士最先進也最神祕的 56 號工廠，所有賓士的頂級車，都在這裡生產。

從斯圖加特往西約 20 公裏，我們來到全世界最大的賓士基地，辛德芬根（Sindelfingen）這座城鎮幾乎就是為了賓士而存在，面積將近 300 萬平方公尺的廠區，相當於 228 個巨蛋球場，如果你錯過了前往此處的交流道，別擔心，光是這個廠區就有三個高速公路交流道。

廠區內有多達將近 4 萬名員工，光是停車位就有 1.7 萬個，裡面有自己的醫院，多達 6 棟員工餐廳，甚至有自己的消防隊，擁有 25 輛消防車，就連火車站也有鐵軌直接進到工廠裡，可以快速將車輛送到其他地區。

▲ Factory 56 工廠屋頂滿是太陽能板，廠內電力有 35% 都來自這裡。

在這個碩大的生產基地內，有兩個地方藏著賓士的最高機密，分別是軟體中心和 56 號工廠（Factory 56），這兩個地方禁止任何媒體拍攝、錄音、錄影，因為這裡不僅是賓士的驕傲，也是他們的未來命脈，這篇文章要介紹的正是賓士 56 號工廠，全世界所有的 S-class、EQS、Maybach 和防彈賓士車，都在這裡製造。

Factory 56 於 2020 年正式啓用，佔地 22 萬平方公尺，相當於 520 個籃球場，共有 2 千名員工，擁有最先進的工業 4.0 生產技術、5G 連線、自動化運輸系統和 AVR 輔助和 5 千台以上的機器人與機械手臂，然而最讓人驚訝的是，這個高科技工廠對人工的仰賴程度高到不可置信。

以人為主的智慧工廠

說到智慧製造，很容易想到無人工廠或是關燈工廠，但在這裡卻完全不是這麼一回事。56 工廠不僅燈光明亮，屋頂甚至有非常多天窗，導入大量自然光，員工只要擡頭就能看見藍天。做為年產量約 15 萬輛的工廠，這裡不僅一點臭味都沒有，甚至非常涼爽，員工也不需要戴安全帽，唯一穿著反光背心的人，只有我們這群外來訪客。

「這裡的員工都是週休二日，並且只有早班和晚班，一班 8 個小時，外加 1 小時午休，每 90 分鐘休息一次。」Factory 56 發言人麥斯那（Sebastian Messner）表示，想要打造出最好的車輛，最終還是必須依靠最優秀的工人，因此讓工人開心，是這個工廠的設計核心。

▲ 移動式車身吊架可以旋轉，讓員工輕鬆安裝 EQS 的電動馬達。

更讓人意外的是，與一般工廠的流水線作業不同，在 56 工廠內，每 90 分鐘的休息時間過後，員工就要調換工作位置，原本組裝輪圈的人，可能就要換去裝電池，一天之內就要負責 6 種不同的零件。透過這種輪調方式，員工不會精神疲乏，或許這也是我們難得在參觀工廠時，可以看到工人笑著跟我們打招呼的原因，即便我們擋住了他們的動線。

有人就有失誤，但賓士做出一套零失誤產線

56 工廠內生產的每一輛車，都要經過 900 個以上的生產站，每個站裡的工人又一直輪調，不僅如此，在相同的一條產線上，前一台組裝可能是要送來台灣的純電 EQS，下一台則是右駕的燃油引擎 S400，聽起來像是大量組裝失誤的高風險集合，但賓士的厲害之處也在此展現。

▲ 正在安裝 EQS 電池組的這位員工，接下來可能要安裝燃油車的傳動系統。

「在這裡我們稱之為零失誤系統，不同的員工、不同的車款、不同的市場需求，我們都可以讓組裝零失誤。」麥斯那指著各條生產線旁的貨架說，這套系統的核心就展現在這個「零件超市」。

工廠裡面有 440 台的無人運輸車（AGV），他們負責將零件送到每個工作站，讓工人可以完成組裝，當 AGV 接獲任務來到零件超市時，零件貨架上的指示燈就會亮起，負責取貨的工人就能夠準確地找到所需的零件，如果拿取的數量、品項有誤，貨架就會亮紅燈，確保正確。當 AGV 獲得了它這次需要的所有零件，它就會自己開往工作站，若有錯誤，它也會亮紅燈提醒工人檢查。

▲ 載好零件的 AGV 正在前往組裝站。

所有的 AGV 一次只做一件事，當它抵達工作站時，工人不需思考他要拿什麼，全部拿出來就對了。同樣地，在工人完成組裝任務時，他的零件抽屜必須是空的，只要有剩餘零件，就代表組裝有缺漏，可以立刻修正。

這套系統背後的靈魂，是賓士自行開發的 ERP 資源管理系統，搭配他們按時生產、依序組裝的原則，告訴所有站點和 AGV 相關任務。而每一項零件、每一個站點都有專屬的識別條碼，透過廠區內的 5G 通訊網路，用最快的速度彙整到系統內，讓所有工作程序完美無誤。

▲ 每一個零件、每一個步驟全都數位化管理，靠的就是自家的 ERP 系統。

家裡開工廠的朋友，肯定想到一些問題，例如：供應商缺料怎麼辦？對 56 工廠來說，要成為這裡的供應商，就必須有一定的覺悟。為了避免運輸過程的意外，所有供應商必須在 56 工廠附近設置備料倉庫，時間到就必須出貨，萬一倉庫沒有備料呢？「供應商必須用直昇機，將零件送來工廠」，麥斯那說，這就是賓士對供應商的要求。

賓士的要求：完美

賓士不僅對供應商有嚴格要求，對自己也是一樣。即使有強大系統支持，賓士依然在產線上配置檢查點，每經過 5～6 個組裝站點，就會有一位品管人員，拿著平板電腦核對，確保沒有問題才放行。而賓士最病態的要求，就在產線的最末端。

▲ Factory 56 內每個工作區都至少有一位女性，圖中員工正在透過平板檢查組裝是否正確。

當整車組裝完成後，車輛會進入一個由 4 座機械手臂包圍的檢查區，這些機器人是世界上最龜毛的檢測員，手臂前端的雷射會在 90 秒內掃描全車的所有接縫，確保每一輛車的公差都符合標準。56 工廠對於公差的要求也有一個絕對值：0.0 公分。

當機器人發現公差後，就會在系統內標記位置和公差大小，在下一個站點，就有一群員工開始對車輛上下其手，消除所有公差，經過大約 10 個站點，這些公差就會徹底消失。

接著會有員工上到駕駛座，將車開到最後的檢驗區，確保所有功能都正常，然後再交給最後的品管員，他會用手撫摸整輛車身，試圖找出機器無法檢測出的瑕疵。

更快的龜毛、更靈活的保守

如果要用一句話來形容 56 工廠，我想就是「用一樣的挑剔標準，更快的完成更複雜的工作」，在這裡我們看見賓士對於組裝品質的不妥協，但為了能夠靈活快速的生產出世界各地所需的車款，因而打造出這樣一套複雜卻又精準無誤的產線。

▲ 在此生產的每輛車，組裝時的數據會保存 25 年，包括每個螺絲的扭力、車漆厚度和零件資料等。

因為賓士非常清楚，隨著電動車時代來臨，他們的產品更新速度必須更快，生產線必須更加靈活，才能維持競爭力，而不再是過去的三年一小改、八年一大改。

這樣的產線設計雖然令人佩服，但也不得不讓人擔心，為了達成最高規格的品質要求，製造成本水漲船高，超過一百年的品牌榮耀，也是賓士在面對變革時最沉重的負擔。

（圖片來源：Mercedes-Benz 提供）