“呲呲呲……”在重慶秋田齒輪有限責任公司（以下簡稱秋田齒輪）生產管理部精密制造生產車間，隨着一台台磨齒機不斷發出運轉聲，原本粗糙的齒輪逐漸變得光滑、圓潤，25歲的磨齒工彭著西對着師傅向玉平一個勁點頭。

　　向玉平在操作設備的間隙，也不時向徒弟投去肯定的目光。

　　如何將自己多年積累的操作經驗和知識進行數字化沉澱，讓更多年輕職工受益，這是向玉平眼下正在思考的一個課題，也是秋田齒輪正全力推進的一件大事。

　　秋田齒輪黨委副書記、工會主席楊遠明告訴記者，近年來，在企業數字化、智能化轉型升級過程中，企業把工齡在10年以上的兩百余位“老師傅”的技術經驗，轉化爲了數字語言，從以往“依靠人的經驗”轉變爲“依靠數據的洞察”，不但實現了制造經驗傳承，也借助數字化實現工藝迭代升級，師徒傳承由此煥發了新活力。

　　經驗轉化爲數字語言

　　“這個系統把設備參數、產品生產工藝等都囊括進去了，系統裏的數據都是‘老師傅’們經驗智慧的結晶……”2月27日，秋田齒輪技術主管劉衡利指着電腦上的PLM系統向記者介紹。

　　PLM系統是指產品生命周期管理，它是一種集成了多種技術的綜合解決方案，用於支持產品全生命周期的信息創建、管理和應用。在劉衡利眼中，該系統也可以稱爲“師傅們的經驗知識庫”。

　　劉衡利說，早在2010年，公司就建立了PLM系統，但當時該系統僅僅只是一個圖片、文檔管理平台，公司的技術工人仍多以紙筆記錄相關的生產制造經驗。由於紙質筆記容易丟失，加之制造業企業人員流失現象愈加嚴重，一些“老師傅”的經驗未能得到有效傳承。

　　近年來，隨着傳統制造業“智改數轉”步伐的加快，工廠新老工人也進入交替階段，如何傳承老一代工人的經驗，將傳統工藝和現代科技結合，把“老師傅”們積攢的經驗轉化爲數字語言，永久記錄下來，這成了秋田齒輪面臨的一道“必答題”。

　　據楊遠明介紹，2020年，公司重啓制造端工藝數字化工作，單獨开發了適用於制造端工藝數字化的PLM系統。利用該系統，公司把“老師傅”們的工作經驗轉化爲了數字化知識庫。例如，“老師傅”們將刀具、工裝夾具等硬件設施的極限使用狀態、最大承載力等邊界條件，轉化爲看得見的數據，爲年輕技術人員設計工藝流程提供了經驗數據支撐。

　　“數字化沉澱後，我們的經驗就變成一個可描述的參照標准，比如，加工不同齒輪時使用什么轉數、熱處理的溫度是多少都能用直觀的數據顯現出來。”向玉平坦言，每次他看到自己20年的崗位經驗以數據形式呈現出來，幫助年輕員工少走彎路，心裏別提有多高興了。

　　經驗數字化和標准可視化不僅給“老師傅”帶來自豪感，更讓企業嘗到了甜頭。近4年來，該公司效益、利潤直线上升，中小模數齒輪的產銷量連續多年保持全球第一，畝均產值和畝均利潤均處於全市工貿企業前列。

　　不一樣的師徒傳承

　　劉衡利認爲，把“老師傅”積累的經驗進行數字化沉澱，不僅讓制造業生產、檢驗過程從“靠經驗”變爲“有規矩”，大幅提升生產效率，還讓這些經驗得到高效傳承，讓師帶徒模式迸發出新火花，對於解決當前產業工人人才斷層問題提供了新思路。

　　“以前，師傅帶徒弟都是先讓徒弟看，然後上手操作，最後講解要領。這個過程就像做數學題，他們可能不懂公式，但憑借經驗能夠得出正確答案，涉及的數據也僅僅只是一個模糊的範圍。”向玉平說，過去，傳統師徒制是一種非常依賴經驗的傳承方式，很多問題的解決過程“只可意會，不能言傳”，時間一長，一些年輕人還會打退堂鼓。

　　“如今，公司生產一线的師徒傳承模式發生了巨大變化。”向玉平介紹，師傅們會在後台系統中整理出相關崗位的操作資料，通過衆多可視化的數據讓徒弟對工作內容有了更加全面的了解。換言之，就是把以往的“經驗傳承”轉變爲了“數據傳承”。

　　彭著西回憶說，剛入職時，他並未如想象的那樣，整天圍着師傅停留在生產車間，師傅只是要求他通過互聯網、雲平台、第三方制造服務公司平台了解相關數據參數，“我只用了不到一個月的時間，便能在現場獨立完成一些相對簡單的參數輸入、設備調整、操控任務，而傳統師帶徒模式最少也要半年的時間才能實現”。

　　“我們還建立了經驗數據知識庫，把公司內、外部‘老師傅’們的經驗和技藝進行整合，使其成爲企業的知識資產，這樣一來，不僅可以讓這些數據經驗成爲更多員工的‘師傅’，也避免了因個別‘老師傅’離職而導致的經驗、技藝流失。”楊遠明說。

　　隨着新技術、新模式的推廣應用，該公司的人才隊伍建設也取得了一定的突破。目前，該公司建成重慶市級勞模創新工作室1個，重慶市級技能大師工作室1個，2人享受國務院特殊津貼，擁有中級以上職業資格證書600余人。

　　從“人管生產”到“數字管生產”

　　隨着越來越多“老師傅”們積極把各自經驗輸入數據庫，年輕的技術工人开始加速向“數字員工”轉型，爲企業“智變”升級提供了強大動能。

　　“當生產數據變爲生產要素後，生產模式也變了。”該公司精密制造科長伍浩表示，目前公司搭建了包括PLM系統在內的三大管理系統，各系統之間的數據可以互通有無。隨着信息傳輸速度的加快，企業的生產效率、產品質量均得到提升，這也對員工的數字化技能水平提出更高要求。

　　伍浩舉例說，以前，車間要加工用在大排量摩托車發動機上的齒輪，班組的成員收到紙質的生產任務單後，會請“老師傅”根據經驗進行試驗試制，手動填寫生產清單，記錄相關批次、參數，由於多個工序同時進行，若沒有按照既定順序加工，該批次的產品只能報廢。

　　“以前是‘人管生產’，現在是‘數字管生產’。三大系統數據互通後，技術人員可以對照數據庫裏的同類產品參數進行試驗，往往只需要試驗一兩次就能得出合適的數據。”伍浩說，進入生產階段，一名工人往往可以操作多台設備，各道工序之間通過掃描二維碼就可以完成信息傳遞，這就避免了因操作不當帶來的損失。

　　此外，得益於海量的數據支撐，該公司一线技師的積極性、創造性得到充分激發。向玉平透露，他們正根據PLM系統中的數據，積極破解磨齒機上的齒輪重復利用這一難題，目前進展良好，倘若成功攻克難題將爲企業節約大量生產成本。

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標題：把“老師傅”經驗數字化沉澱

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