不久前 Toyota 揭示了他們提升電動車競爭力的重大革新，在上週舉辦的 Toyota 造物工作坊裡，進一步展示了更多細節，其中最讓我們關注的就是電動車的生產方式改變，確實從特斯拉身上學到不少招式。

為了打造出更具產品競爭力的次世代純電車，在新任社長領導下，Toyota 決心大幅改造他們的生產線，儘管在名稱上，依然維持所謂「TPS」豐田生產系統的哲學，但從技術上來看，確實從當前電動車成本之王特斯拉身上學習了很多。

撇除看起來難度極高的全固態電池，Toyota 展示的新造車製程裡，至少有兩項跟特斯拉直接相關。第一項是最近非常熱門的「一體式壓鑄」，簡單來說，是將原本複雜的汽車零件，盡可能的使用巨大的壓鑄機，一體化製作，省去組裝、焊接、運輸零件的過程和成本，特斯拉在這方面領先業界，進而創造出巨大的成本優勢。

日本老師傅的壓鑄活

Toyota 則在他們的明知（Myochi）工廠，也導入了一體式壓鑄設備，根據官方說法，新世代電動車將會有三分之一的車身使用一體式鑄造，所需的製作時間是短短的 3 分鐘。同樣的成品，傳統製程需要 86 個零件、33 項步驟和一個小時的工作時間。

特別的是，Toyota 表示一體式鑄造需要定期更換鑄造模具，通常需要停機 24 個小時，然而豐田擁有長年累積的低壓鑄造經驗與模具專業知識，這些頂尖匠人設計出一種新的模具，可以在 20 分鐘左右完成模具更換，大幅節省了生產時間。另外，日本模具的精準度，更讓一體式鑄造的良率更加提升，減少瑕疵情形，這一點只要是對機械製造有所涉獵的朋友應該都會同意。

數位孿生 Digital Twin

第二項跟特斯拉學習的則是 Digital Twin，翻譯成數位雙子、數位孿生等不同名詞，這項技術也不是特斯拉獨有，但卻是他們很早就開始導入的生產原則。簡單來說，在這個原則下，每一個實體產品，都有它的虛擬版本，能夠追蹤模擬實體產品的情形，更快速進行改動，來解決發現的問題。

Toyota 在貞寶工廠（Teiho），導入了兩種形式的數位雙生系統，第一是製造設備的數位孿生，將造車所需的新設備先建成 3D 模型，讓工人在數位環境中試用，提前發現問題進行改良，再將修正版本快速導入生產線上，就能縮短設計到生產的前置時間至少一半。

第二則是將現有的舊生產設備建立新的 3D 模型，如此就能更好的與新設備協作改良，同時也可以更快速的調整舊設備，另外也讓舊設備的自動化操作變得更容易，減少人工操作的時間，使得生產效率提升三倍。

Toyota 的三節式造車

最後展示的則是他們新的次世代電車生產概念，將車輛分為前、中、後三段分開製造，讓工人可以在開放環境下工作，搭配自走式生產模式，提高工作效率。

Toyota 打算將自動駕駛技術用在這些半成品上，讓這些零件在工廠內自動行駛到所需的區域，根據官方說法，在低速下穩定行駛的表現，已經跟輸送帶相同等級，如此一來能夠大幅減少生產線佈建成本，並增加靈活性。

用誇張一點的說法，他們可以在不同的地方組裝車輛的前段跟後段，然後這「兩段」會自己行駛到中段的組裝區域，在這裡進行合體，這顯然不是向特斯拉學習，靈感可能來自小醜巴其船長。

從他們展示的技術看來，Toyota 似乎將造車成本視為次世代電動車的決勝關鍵，因此使出渾身解數，要改良他們的製程。與此同時，特斯拉則是明確的將目標定在 2.5 萬美元的平價車，如果 Toyota 的研發速度夠快，雙方就有機會在 2027 年正面對決國民電動車這個終極戰場。

（圖片來源：）